Støbe og Formeprocesser – Plast&Metal

Følgestanseværktøjer – proces

Følgestanseværktøjer er et stort område med mange specielle teknikker til ændring af plademateriale. Fra strips eller coil, til færdigt emne kan er der være mange operationer til det færdige emne. Det kan være operationer som lok – stans – buk – prægning – gevindrulning – optræk m.m. som foregår i flere trin for at nå til det færdige resultat.

Thermoformning – proces

Fremstillingsmetode for produkter af termoplast.

En plastplade blødgøres ved opvarmning, hvorefter den ved hjælp af trykluft eller vacuum bringes til at følge overfladen af en form. Ved massefremstilling udstanses tilpassede stykker af plastfolie før stykkerne termoformes.

Bruges bl.a. til skilte, inderside af køleskabe, emballagebakker og låg.

termoformning

Gummistøbning – proces

Ved udvikling af gummiværktøj er processer, reduceret fremstillingstid og lave totalomkostninger for hele gummiprocessen i fokus.

Gummiprocessen er forskellig fra sprøjtestøbeprocessen og værktøjet har andre krav.

På visse punkter er kravene større til et gummi-værktøj og indsatser og løse dele anvendes så vidt muligt ikke, da enhver sprække vil blive fyldt af råvaren.

Alle disse forhold inddrages konstruktionen. Stålvalg og præcision er også nøgleord.

Værktøjet har afgørende betydning for flowet i gummi-processen, da der ofte er meget manuel håndtering.

Vores erfaring med støbning af gummi og silikone i flere forskellige processer er Deres sikkerhed for at disse og andre forhold er med helt fra designprocessen så De får det optimale gummiværktøj.

Et godt designet gummiværktøj betyder bl.a. at oversprøjt på emnerne kan fjernes med minimale omkostninger, og dermed give lave renseomkostninger på emnerne.

Pressestøbning – proces

Pressestøbning er et princip, hvor termohærdende plastmateriale anvendes,
istedet for som sprøjtestøbning, et termoplastisk materiale.

Af de synlige termohærdende dele i de danske hjem, er Margrethe skålen og grydeskeer fra rosti og toiletsæder fra pressalit, samt den lidt kantede grå postkasse i plast, som man stadig ser rundt i de danske villakvarterer.

Pressestøbning er den ældst kendte plastforarbejdningsproces og har i tidens løb været anvendt til forarbejdning af termoplast, hærdeplast, elastomerer og kompositer.

I dag benyttes pressestøbning i Danmark fortrinsvis til hærdeplastmaterialer. De hyppigst anvendte hærdeplasttyper er phenolplast (Bakelit) og carbamid- og melaminplast.

Pressestøbning af hærdeplast udføres ved, at forpolymeriseret men hærdeligt pressepulver anbringes i et åbent opvarmet formværktøj, hvorefter værktøjsdelene presses sammen og opvarmes.

Under opvarmningen ændres råplastens konsistens som hos en amorf termoplast, idet præpolymerens sekundære bindinger bliver svagere og svagere. Konsistensen går fra at være fast til at blive mere og mere elastisk for til sidst at blive forholdsvist letflydende.

Da hærdereaktionen med tværbinding mellem polymerkæderne også starter, er det vigtigt at formgivningen finder sted hurtigt, mens flydeegenskaberne er gode, idet viskositeten hurtigt stiger.

Når hærdningen er tilstrækkeligt fremskreden, og plastens konsistens igen er blevet helt fast på grund af den etablerede netstruktur, kan emnet tages ud af formen eventuelt uden forudgående afkøling for at minimere cyklustiden.

Hærdning af phenol-, carbamid- og melaminplast er en kondensationsproces, idet der fraspaltes vand i forbindelse med polymerisationen.

Det dannede vand, der fordamper på grund af den høje procestemperatur, skal have mulighed for at forsvinde, samtidigt med at trykket i formen skal være tilstrækkeligt højt til, at det støbte plastmateriale bliver fuldstændigt kompakt og med en glat overflade uden porer.

Det dannede vand og diverse gasser vil ved en udluftning forsvinde fra formen ved diffus afdampning gennem formsamlingerne og videre væk med udsugningsluften.

Fordelen ved pressestøbning er, at problemerne med svind og formændringer mindre end ved sprøjtestøbning. Emnet kan derfor udformes med meget varierende godstykkelse.

Ulemperne knytter sig som ved sprøjtestøbning til værktøjskonstruktionen. Hertil kommer, at det færdige emne ofte skal efterbearbejdes for støbegrater, fordi plastmaterialet flyder ud i værktøjets samlinger under sammenpresningen.

Cyklustiden er også længere end for sprøjtestøbning og påvirker således kostprisen ugunstigt.

Trykstøbning – proces

Trykstøbning anvendes typisk til komplekse og tyndvæggede emner, hvor der stilles høje krav til overflade og finish.

Processen sker via det, der kaldes koldkammermetoden, hvor det smeltede aluminium bliver øset op i støbemaskinens skudcylinder, for derefter at blive presset ind i formen ved høj hastighed og med et højt tryk på ca. 1000atm.

Trykket holdes indtil aluminiumet er størknet, hvorefter støbegodset stødes ud af formen.

Pga. det høje tryk er det nødvendigt, at formværktøjet er kraftigt og monteret i kraftige presser, som kan holde formværktøjet lukket og tæt under det høje skudtryk.

Sprøjtestøbning – proces

Sprøjtestøbeværktøjer kan være meget avancerede med varmkanalsystemer som giver mulighed for at emnet bliver optimalt fyldt. Opbygningen af et værktøj afhænger meget af emneudformningen. Emnet skal have den mest effektive afformning og køling, derfor kan værktøjer være opbygget forskelligt, men typisk baseret på et stamformsystem.

Blæsestøbning – proces

Ekstruderingsblæsestøbning

Ved ekstruderingsblæsestøbning ekstruderes først en slange af sejtflydende plast umiddelbart før blæsestøbningen.

For at opnå en tilstrækkelig styrke i den ekstruderede slange anvendes ofte plastmaterialer med særligt høj grad af polymerisering.
Når slangen har nået en vis længde, lukkes det afkølede formværktøj, og de dele af slangestykket, som ikke kan være i formværktøjet afskæres, samtidigt med at en blæsedorn indføres i slangen.
Luft under højt tryk indblæses derefter i slangen, der presses ud til den kolde formvæg, hvorved plastmaterialet stivner, og emnet opnår den ønskede facon.
Emnet udtages, når det er tilstrækkeligt afkølet, hvorefter formen er parat til det næste emne.

Skarpe hjørner og kanter samt store forskelle i emnets opbygning, gør at der i områder kan være tynde vægtykkelser og eventuelt huller.
Ny teknologi åbner mulighed for, ved profilering af slangetværsnittet og/eller programmering af godstykkelsens forløb, at opfylde de ekstra godsbehov.